Keuze van verven

Verven met een hoog gehalte aan droge stof

Alle verven met een gehalte van minimum 70 % droge stof in de formule, worden beschouwd als verven met een hoog gehalte aan droge stof (of in het Engels : high solids).

Over het algemeen zijn het 2-componentverven die men vindt in de vorm van een of twee verpakkingen (bindmiddel en verharder afzonderlijk). Men komt ze tegen in het domein van de industrie, bv. in de automobielindustrie, elektrohuishouding, meubelafwerking, anticorrossie, ...
Scheikundige bijzonderheden van een 'high solid' verf met een hoog gehalte aan droge stof

Om een voldoende lage viscositeit te bekomen zodat de verven met een hoog gehalte aan droge stof met de gebruikelijke uitrusting zouden kunnen worden aangebracht, moet de moleculaire massa van het bindmiddel worden gereduceerd. Bindmiddelen gebruikt in dit soort verven hebben een gemiddelde moleculaire massa (tussen 500 en 3000) wat ze over het algemeen een lage viscositeit verleent.

Daar deze harsen met zwak moleculaire massa (vaak oligomeren genoemd), middelmatige mechanische en chemische eigenschappen hebben, is het noodzakelijk ze te doen reageren met een verharder. De meest gebruikte bindmiddelen zijn op basis van alkydeverharders, polyesters, thermohardende acrylaten, polyurethanen en vinylepoxides.

More

Watergedragen verven

De watergedragen verven vaak beschouwd als "niet gevaarlijk", bevatten nochtans bijna altijd een of meerdere oplosmiddelen die in totaal 20% gewicht mogen bereiken. Men vindt ze in het domein van de bouw, de automobielindustrie, de elektrische huishoudapparatenindustrie, de anticorrosieprimers, de bekleding van metalen bussen (can coating), ?. 
  • Chemische bijzonderheden van een watergedragen verf
    Het volstaat niet het oplosmiddel te vervangen door water ! Inderdaad, de verven op waterbasis vereisen een ingewikkelde formuleringstechnologie. Men onderscheidt in water oplosbare systemen en met water verdunbare systemen.
  • Bindmiddelen
    In het geval van wateroplosbare bindmiddelen, zijn de polymeermoleculen opgelost in het water. Bij de waterverdunbare bindmiddelen, daarentegen, zijn de macromoleculen gedispergeerd (colloïdale dispersie) of geëmulgeerd (emulsie) in het water.
    De bindmiddelen gebruikt in wateroplosbare systemen verschillen van de waterverdunbare bindmiddelen door de aanwezigheid van polaire groepen die over het algemeen ioniseerbaar zijn (type hydroxyl, carboxyl, amine) en op de macromoleculeketens van het bindmiddel geënt worden. Deze groepen zijn noodzakelijk om het bindmiddel in het water oplosbaar te maken.
    De meest gebruikte bindmiddelen zijn op basis van alkydhars, polyester, acryl, polyurethaan, epoxy- of vinylhars.
  • Oplosmiddelen
    In watergedragen verven komen water en oplosmiddelen voor in gemengde vorm. Deze oplosmiddelen worden coalescentiemiddelen of co-solventen genoemd, naargelang de aard van het oplosmiddel.
    Coalescentiemiddelen worden aan waterverdunbare verven toegevoegd om de minimale filmvormingstemperatuur te verlagen. De co-solventen worden aan wateroplosbare verven toegevoegd om de verenigbaarheid van de bindmiddelen in het water alsook hun oplosbaarheid te verhogen. Onder de gebruikte oplosmiddelen vindt men ondermeer : butylglycol, ethanol, n-butanol, ethylglycolacetaat, butylglycolacetaat, white-spirit, xyleen, methoxypropanol, ethoxypropanol, ?
  • Neutraliserende amines
    Sommige bindmiddelen gebruikt in watergedragen verven moeten worden geneutraliseerd. Daarvoor worden amines aangewend die de eigenschap hebben de stabiliteit van de waterverdunbare bindmiddelen te verbeteren en de oplosbaarheid van sommige wateroplosbare bindmiddelen te verhogen.
    Het neutraliserende amine verdampt na de filmvorming. Ammoniak, mono-ethanolamine, diethylamine, diethanolamine zijn voorbeelden van neutralisatie-amines.
  • Roestwerende middelen
    Om roestvorming te voorkomen tijdens het aanbrengen van watergedragen verven, voegt de verffabrikant roestwerende middelen toe (ook anti-flash rusting agents genoemd) zoals sodiumbenzoaat, sodiumnitriet, potassiumnitriet, ammoniumbenzoaat.
    Deze additieven worden toegevoegd in verhouding van 0,1 tot 0,5 % gewicht.

More

Stralingdrogende verven

De chemie van de stralingdrogende verven is gebaseerd op het gebruik van oligomeren. Dit zijn reactieve moleculen met een moleculaire massa tussen 500 en 3000. De reactieve functies zijn meestal van het acrylaat- of methacrylaattype met een dubbele C=C verbinding.
 
Ze worden vooral gebruikt in de meubelindustrie en grafische bedrukking, maar er worden nieuwe toepassingen ontwikkeld in de automobiel- en elektronische industrie en voor gebruiksvoorwerpen.
De verffilm wordt gevormd tijdens de polymerisatiereactie verkregen door een krachtig elektronenbombardement (150-530 keV) in het geval van E.B.C.-droging (Electron Beam Curing), of in het geval van UV-droging, door ultraviolette straling met golflengte tussen 190 en 400 nm.

Het drogen van de film door ultraviolette stralen vereist de toevoeging van foto-initiators om de dubbele C= C verbinding te activeren (benzoïne- of anthraquinonederivaten) en de polymerisatie van oligomeren en monomeren mogelijk te maken. Dit is niet het geval bij de E.B.C.-techniek, waar de elektronenenergie volstaat om vrije radicalen te doen ontstaan in de gebruikte harsen.

More

Poederverven

De idee de oplosmiddelen volledig uit de formules te bannen heeft concrete vorm gekregen in de oppuntstelling van poederverven. Deze verven vereisen gesofisticeerde applicatiemiddelen waardoor hun gebruik beperkt wordt tot industriële toepassingen.
Men vindt ze in de volgende domeinen : metaalconstructie, verwarmingsapparatuur, metalen meubilering, tuinmeubelen, elektrohuishouding, stukken voor buitenarchitectuur, ...

Het fabricageproces is gebaseerd op het kneden van alle bestanddelen in gesmolten toestand. Men onderscheidt thermoplastische poederverven (polyamide, polyethyleen, polyvinylchloride) en thermohardende poederverven (polyester / TGIC, polyurethaan, polyester/epoxide). 
  • Hoe wordt een verffilm in thermoplastisch poeder gevormd?
    Na aanbrenging van het poeder gaan de "bepoederde" voorwerpen in de oven. Wanneer de temperatuur van de drager voldoende is (130-230 °C) smelten de thermoplastische poederverfdeeltjes en worden getransformeerd in een vloeibare film. Ze ondergaan geen enkele onomkeerbare chemische wijziging (uitharding/vernetting).
     
  • Hoe wordt een verffilm in thermohardend poeder gevormd?
    Een thermohardende poederverf wordt gevormd in twee stappen : de fusie en de uitharding/vernetting. Na aanbrenging van het poeder gaan de stukken in de oven. Wanneer de temperatuur van de drager 75-85 °C bedraagt smelten de thermohardende verfdeeltjes en worden getransformeerd in een vloeibare film.
    Bij 160-220 °C (temperatuur bepaald volgens de aard van het bindmiddel) begint de chemische reactie (vernetting) tussen het bindmiddel en de verharder waardoor de viscositeit stijgt en na 1-2 minuten stabiliseert. 10-20 minuten naverwarming is nodig om de verffilm hechting op de drager en flexibiliteit te verlenen.
    Voorverwarming van de drager alvorens het poeder aan te brengen verbetert de vloeibaarheidseigenschappen van de verfdeeltjes en vermindert de vorming van oppervlaktefouten (sinaasappelhuid).

More
 


 
Hierbij accepteer ik de privacy voorwaarden.
WorldSkills Belgium

SOS
IVP
Bld Reyerslaan 80
B – 1030 Brussels
Tel : +32-2-416 21 70
Fax:+32-2-416 21 79
  | Sitemap   Contact   Privacyverklaring   © 2018 IVP Coatings - Powered by The eFORUM FACTORY